Dit artikel zal de belangrijkste producten in de Chinese C3 -industriële keten en de huidige onderzoeks- en ontwikkelingsrichting van technologie analyseren.

(1)De huidige status- en ontwikkelingstrends van polypropyleen (PP) -technologie

Volgens ons onderzoek zijn er verschillende manieren om polypropyleen (PP) (PP) in China te produceren, waaronder de belangrijkste processen omvatten het binnenlandse milieupijpproces, het unipol -proces van Daoju Company, het sferiolproces van Lyondellbasell Company, Innoveen Process of Ineos Company, Novolen Proces van Nordic Chemical Company en sferizonproces van Lyondellbasell Company. Deze processen worden ook op grote schaal gebruikt door Chinese PP -ondernemingen. Deze technologieën regelen meestal de conversieratio van propyleen binnen het bereik van 1,01-1.02.

Het binnenlandse ringpijpproces neemt de onafhankelijk ontwikkelde Zn-katalysator aan, momenteel gedomineerd door de tweede generatie ringpijpprocestechnologie. Dit proces is gebaseerd op onafhankelijk ontwikkelde katalysatoren, asymmetrische elektronendonormechnologie en propyleenbutadieen binaire willekeurige copolymerisatietechnologie en kan homopolymerisatie veroorzaken, ethyleen propyleen willekeurige copolymerisatie, willekeurige copolymerisatie van propyleen butadieen en impactweerstandsresistente copolymerisatie pp. Bedrijven zoals Shanghai Petrochemical Third Line, Zhenhai Refining en Chemical First and Second Lines, en Maoming Second Line hebben bijvoorbeeld allemaal dit proces toegepast. Met de toename van nieuwe productiefaciliteiten in de toekomst, wordt verwacht dat het derde generatie milieupijpproces geleidelijk het dominante binnenlandse milieupijpproces wordt.

Het UNIPOL -proces kan industrieel homopolymeren produceren, met een smeltstroomsnelheid (MFR) bereik van 0,5 ~ 100 g/10 minuten. Bovendien kan de massafractie van ethyleencopolymeermonomeren in willekeurige copolymeren 5,5%bereiken. Dit proces kan ook een geïndustrialiseerde willekeurige copolymeer van propyleen en 1-buteen (handelsnaam CE-voor) produceren, met een rubberen massafractie tot 14%. De massafractie van ethyleen in het impactcopolymeer geproduceerd door UNIPOL -proces kan 21% bereiken (de massafractie van rubber is 35%). Het proces is toegepast in de faciliteiten van ondernemingen zoals Fushun Petrochemical en Sichuan Petrochemical.

Het innoveen-proces kan homopolymeerproducten produceren met een breed scala aan smeltstroomsnelheid (MFR), dat 0,5-100 g/10 minuten kan bereiken. De productstuwheid is hoger dan die van andere gasfase-polymerisatieprocessen. De MFR van willekeurige copolymeerproducten is 2-35 g/10min, met een massafractie van ethyleen variërend van 7% tot 8%. De MFR van impactbestendige copolymeerproducten is 1-35 g/10min, met een massafractie van ethyleen variërend van 5% tot 17%.

Momenteel is de reguliere productietechnologie van PP in China erg volwassen. Als ik op olie gebaseerde polypropyleen -ondernemingen als voorbeeld worden genomen, is er geen significant verschil in het verbruik van productie -eenheid, verwerkingskosten, winst, enz. Onder elke onderneming. Vanuit het perspectief van productiecategorieën die onder verschillende processen vallen, kunnen reguliere processen de hele productcategorie dekken. Gezien de werkelijke uitvoercategorieën van bestaande ondernemingen, zijn er echter significante verschillen in PP -producten tussen verschillende ondernemingen als gevolg van factoren zoals geografie, technologische barrières en grondstoffen.

(2)Huidige status- en ontwikkelingstrends van acrylzuurtechnologie

Acrylzuur is een belangrijke organische chemische grondstof die veel wordt gebruikt bij de productie van lijmen en in water oplosbare coatings, en wordt ook vaak verwerkt tot butylacrylaat en andere producten. According to research, there are various production processes for acrylic acid, including chloroethanol method, cyanoethanol method, high-pressure Reppe method, enone method, improved Reppe method, formaldehyde ethanol method, acrylonitrile hydrolysis method, ethylene method, propylene oxidation method, and biological methode. Hoewel er verschillende bereidingstechnieken zijn voor acrylzuur, en de meeste van hen zijn toegepast in de industrie, is het meest reguliere productieproces wereldwijd nog steeds de directe oxidatie van propyleen tot acrylzuurproces.

De grondstoffen voor het produceren van acrylzuur door propyleenoxidatie omvatten voornamelijk waterdamp, lucht en propyleen. Tijdens het productieproces ondergaan deze drie oxidatiereacties door het katalysatorbed in een bepaalde verhouding. Propyleen wordt eerst geoxideerd tot acroleine in de eerste reactor en vervolgens verder geoxideerd tot acrylzuur in de tweede reactor. Waterdamp speelt een verdunningsrol in dit proces, het voorkomen van explosies en het onderdrukken van de generatie van nevenreacties. Naast het produceren van acrylzuur produceert dit reactieproces echter ook azijnzuur en koolstofoxiden als gevolg van nevenreacties.

Volgens het onderzoek van Pingtou Ge ligt de sleutel tot de oxidatieprocestechnologie van acrylzuur in de selectie van katalysatoren. Momenteel zijn bedrijven die acrylzuurtechnologie kunnen bieden door propyleenoxidatie, Sohio in de Verenigde Staten, Japan Catalyst Chemical Company, Mitsubishi Chemical Company in Japan, BASF in Duitsland en Japan Chemical Technology.

Het SOHIO-proces in de Verenigde Staten is een belangrijk proces voor het produceren van acrylzuur door propyleenoxidatie, gekenmerkt door tegelijkertijd propyleen, lucht en waterdamp te introduceren in twee series verbonden fixed bedreactoren, en MO BI en Mo-V multi-component metaal metaal Oxiden als katalysatoren, respectievelijk. Volgens deze methode kan de eenrichtingsopbrengst van acrylzuur ongeveer 80% (molverhouding) bereiken. Het voordeel van de SOHIO -methode is dat twee seriesreactoren de levensduur van de katalysator kunnen verhogen en tot 2 jaar bereiken. Deze methode heeft echter het nadeel dat niet -gereageerd propyleen niet kan worden hersteld.

BASF -methode: Sinds het einde van de jaren zestig heeft BASF onderzoek gedaan naar de productie van acrylzuur door propyleenoxidatie. De BASF-methode maakt gebruik van MO BI- of MO CO-katalysatoren voor propyleenoxidatiereactie en de verkregen eenrichtingsopbrengst van acroleine kan ongeveer 80% bereiken (molaire verhouding). Vervolgens werd met behulp van Mo-, W-, V- en Fe-gebaseerde katalysatoren verder acroleine verder geoxideerd tot acrylzuur, met een maximale eenrichtingsopbrengst van ongeveer 90% (molaire verhouding). De katalysatorleven van de BASF -methode kan 4 jaar bereiken en het proces is eenvoudig. Deze methode heeft echter nadelen zoals kookpunt met een hoog oplosmiddel, frequente reiniging van apparatuur en een hoog algemeen energieverbruik.

Japanse katalysatormethode: twee vaste reactoren in serie en een bijpassend zeven torenscheidingssysteem worden ook gebruikt. De eerste stap is het infiltreren van het element CO in de Mo BI -katalysator als de reactiekatalysator, en vervolgens Mo-, V- en Cu -composietmetaaloxiden te gebruiken als de belangrijkste katalysatoren in de tweede reactor, ondersteund door silica en loodmonoxide. Onder dit proces is de eenrichtingsopbrengst van acrylzuur ongeveer 83-86% (molverhouding). De Japanse katalysatormethode hanteert één gestapelde fixed bedreactor en een 7-toren scheidingssysteem, met geavanceerde katalysatoren, een hoge totale opbrengst en een laag energieverbruik. Deze methode is momenteel een van de meer geavanceerde productieprocessen, gelijk aan het Mitsubishi -proces in Japan.

(3)Huidige status- en ontwikkelingstrends van butylacrylaattechnologie

Butylacrylaat is een kleurloze transparante vloeistof die onoplosbaar is in water en kan worden gemengd met ethanol en ether. Deze verbinding moet worden opgeslagen in een koel en geventileerd magazijn. Acrylzuur en de esters worden veel gebruikt in de industrie. Ze worden niet alleen gebruikt om zachte monomeren van op acrylaat gebaseerde oplosmiddelen en op lotion gebaseerde lijmen te produceren, maar kunnen ook worden gehomopolymeriseerd, gecopolymeriseerd en geekitolymeriseerd om polymeermonomeren te worden en gebruikt als organische synthese -tussenproducten.

Momenteel omvat het productieproces van butylacrylaat voornamelijk de reactie van acrylzuur en butanol in aanwezigheid van tolueensulfonzuur om butylacrylaat en water te genereren. De veresteringsreactie die bij dit proces betrokken is, is een typische omkeerbare reactie en de kookpunten van acrylzuur en het productbutylacrylaat zijn zeer dichtbij. Daarom is het moeilijk om acrylzuur te scheiden met behulp van destillatie, en niet -gereageerd acrylzuur kan niet worden gerecycled.

Dit proces wordt de butylacrylaatveresteringsmethode genoemd, voornamelijk van Jilin Petrochemical Engineering Research Institute en andere gerelateerde instellingen. Deze technologie is al erg volwassen en de consumptiecontrole van het apparaat voor acrylzuur en N-butanol is zeer nauwkeurig, in staat om het eenheidsverbruik binnen 0,6 te regelen. Bovendien heeft deze technologie al samenwerking en overdracht bereikt.

(4)Huidige status- en ontwikkelingstrends van CPP -technologie

CPP-film is gemaakt van polypropyleen als de belangrijkste grondstof door specifieke verwerkingsmethoden zoals T-vormige die-extrusie-gieting. Deze film heeft een uitstekende hittebestendigheid en kan, vanwege de inherente snelle koeleigenschappen, uitstekende gladheid en transparantie vormen. Daarom is CPP -film voor verpakkingstoepassingen die een hoge duidelijkheid vereisen, het voorkeursmateriaal. Het meest voorkomende gebruik van CPP -film is in voedselverpakkingen, evenals bij de productie van aluminiumcoating, farmaceutische verpakkingen en behoud van groenten en fruit.

Momenteel is het productieproces van CPP -films voornamelijk CO -extrusie -casting. Dit productieproces bestaat uit meerdere extruders, multi-kanaaldistributeurs (algemeen bekend als "feeders"), T-vormige matrijshoofden, gietsystemen, horizontale tractiesystemen, oscillatoren en wikkingssystemen. De belangrijkste kenmerken van dit productieproces zijn een goede oppervlakteglans, hoge vlakheid, kleine dikte -tolerantie, goede mechanische extensieprestaties, goede flexibiliteit en goede transparantie van de geproduceerde dunne filmproducten. De meeste wereldwijde fabrikanten van CPP gebruiken CO -extrusie -castingmethode voor productie en de apparatuurtechnologie is volwassen.

Sinds het midden van de jaren tachtig is China begonnen met het introduceren van de productieapparatuur van de productie van buitenlandse castingfilm, maar de meeste zijn structuren met één laag en behoren tot de primaire fase. Na het betreden van de jaren negentig introduceerde China meerlagen CO-productielijnen voor het cast van Polymer Cast uit landen als Duitsland, Japan, Italië en Oostenrijk. Deze geïmporteerde apparatuur en technologieën zijn de belangrijkste kracht van de Chinese castfilmindustrie. De belangrijkste leveranciers van apparatuur zijn Duitsland Bruckner, Bartenfield, Leifenhauer en de orchidee van Oostenrijk. Sinds 2000 heeft China meer geavanceerde productielijnen geïntroduceerd, en in eigen land geproduceerde apparatuur heeft ook een snelle ontwikkeling ervaren.

In vergelijking met het internationale geavanceerde niveau is er echter nog steeds een zekere kloof in het automatiseringsniveau, weegingscontrole -extrusiesysteem, automatische dobbelsteenaanpassingscontrole -filmdikte, online randmateriaalherstelsysteem en automatische wikkeling van huishoudelijke castingfilmapparatuur. Momenteel zijn de belangrijkste leveranciers van apparatuur voor CPP -filmtechnologie onder andere Duitse Bruckner, Leifenhauser en Lanzin in Oostenrijk. Deze buitenlandse leveranciers hebben aanzienlijke voordelen op het gebied van automatisering en andere aspecten. Het huidige proces is echter al behoorlijk volwassen en de verbeteringssnelheid van apparatuurtechnologie is traag en er is in principe geen drempel voor samenwerking.

(5)Huidige status- en ontwikkelingstrends van acrylonitriltechnologie

Propyleen ammoniakoxidatietechnologie is momenteel de belangrijkste commerciële productieroute voor acrylonitril, en bijna alle fabrikanten van acrylonitril gebruiken BP (SOHIO) katalysatoren. Er zijn echter ook veel andere katalysatoraanbieders om uit te kiezen, zoals Mitsubishi Rayon (voorheen Nitto) en Asahi Kasei uit Japan, Ascend Performance Material (voorheen Solutia) uit de Verenigde Staten en Sinopec.

Meer dan 95% van acrylonitrilplanten wereldwijd gebruikt de propyleen ammoniakoxidatietechnologie (ook bekend als het SOHIO -proces) pionier en ontwikkeld door BP. Deze technologie maakt gebruik van propyleen, ammoniak, lucht en water als grondstoffen en komt de reactor in een bepaald deel. Onder de werking van fosfor molybdeen bismut of antimoon ijzerkatalysatoren ondersteund op silicagel, wordt acrylonitril gegenereerd bij een temperatuur van 400-500℃en atmosferische druk. Vervolgens, na een reeks neutralisatie, absorptie, extractie, dehydrocyanatie en destillatiestappen, wordt het eindproduct van acrylonitril verkregen. De eenrichtingsopbrengst van deze methode kan 75%bereiken en de bijproducten omvatten acetonitril, waterstofcyanide en ammoniumsulfaat. Deze methode heeft de hoogste industriële productiewaarde.

Sinds 1984 heeft Sinopec een langetermijnovereenkomst met INEOS ondertekend en is het gemachtigd om de gepatenteerde acrylonitriltechnologie van Ineos in China te gebruiken. Na jaren van ontwikkeling heeft Sinopec Shanghai Petrochemical Research Institute met succes een technische route ontwikkeld voor propyleen -ammoniakoxidatie om acrylonitril te produceren en de tweede fase van het 130000 ton acrylonitrilproject van Sinopec Anqing Branch construeren. Het project werd met succes in gebruik genomen in januari 2014, waardoor de jaarlijkse productiecapaciteit van acrylonitril werd verhoogd van 80000 ton tot 210000 ton, en een belangrijk onderdeel werd van de productiebasis van Acrylonitrile van Sinopec.

Momenteel omvatten bedrijven wereldwijd met patenten voor propyleen ammoniakoxidatietechnologie BP, DuPont, Ineos, Asahi Chemical en Sinopec. Dit productieproces is volwassen en gemakkelijk te verkrijgen, en China heeft ook de lokalisatie van deze technologie bereikt, en de prestaties ervan zijn niet inferieur aan buitenlandse productietechnologieën.

(6)Huidige status- en ontwikkelingstrends van ABS -technologie

Volgens het onderzoek is de procesroute van het ABS -apparaat voornamelijk verdeeld in de methode van het enten van de lotion en de continue bulkmethode. ABS -hars werd ontwikkeld op basis van de aanpassing van polystyreenhars. In 1947 heeft het Amerikaanse rubberbedrijf het mengproces overgenomen om de industriële productie van ABS -hars te bereiken; In 1954 ontwikkelde Borg-Wamer Company in de Verenigde Staten lotiontransplantaat gepolymeriseerde ABS-hars en gerealiseerde industriële productie. Het uiterlijk van het enten van lotion bevorderde de snelle ontwikkeling van de ABS -industrie. Sinds de jaren zeventig is de productieprocestechnologie van ABS een periode van grote ontwikkeling ingegaan.

De lotion-entenmethode is een geavanceerd productieproces, dat vier stappen omvat: de synthese van butadieenlatex, de synthese van transplantatiepolymeer, de synthese van styreen- en acrylonitrilpolymeren en de blending na de behandeling. De specifieke processtroom omvat PBL -eenheid, enteneenheid, SAN -eenheid en een mengsel. Dit productieproces heeft een hoog niveau van technologische volwassenheid en is wereldwijd op grote schaal toegepast.

Momenteel komt volwassen ABS -technologie voornamelijk van bedrijven zoals LG in Zuid -Korea, JSR in Japan, Dow in de Verenigde Staten, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. in Zuid -Korea en Kellogg -technologie in de Verenigde Staten, allemaal die een wereldwijd leidend niveau van technologische volwassenheid hebben. Met de voortdurende ontwikkeling van technologie verbetert het productieproces van ABS ook voortdurend en verbetert en verbetert. In de toekomst kunnen efficiëntere, milieuvriendelijke en energiebesparende productieprocessen ontstaan, waardoor meer kansen en uitdagingen worden gebracht voor de ontwikkeling van de chemische industrie.

(7)De technische status en ontwikkelingstrend van N-Butanol

Volgens observaties is de mainstream-technologie voor de synthese van butanol en octanol wereldwijd het vloeistoffase cyclische carbonylsyntheseproces met lage druk. De belangrijkste grondstoffen voor dit proces zijn propyleen- en synthesegas. Onder hen komt propyleen voornamelijk afkomstig van geïntegreerde zelfvoorziening, met een eenheid consumptie van propyleen tussen 0,6 en 0,62 ton. Synthetisch gas wordt meestal bereid uit uitlaatgas of synthetisch gas op basis van kolen, met een eenheidsverbruik tussen 700 en 720 kubieke meter.

De lage drukcarbonylsynthesetechnologie ontwikkeld door Dow/David-vloeistof-fase circulatieproces heeft voordelen zoals hoge propyleenconversie, lange levensduur van de katalysatorservice en een verminderde emissies van drie afvalstoffen. Dit proces is momenteel de meest geavanceerde productietechnologie en wordt veel gebruikt in Chinese butanol- en octanolbedrijven.

Gezien het feit dat Dow/David -technologie relatief volwassen is en kan worden gebruikt in samenwerking met binnenlandse ondernemingen, zullen veel ondernemingen deze technologie prioriteren bij het investeren in de bouw van butanol -octanoleenheden, gevolgd door binnenlandse technologie.

(8)Huidige status- en ontwikkelingstrends van polyacrylonitriltechnologie

Polyacrylonitril (PAN) wordt verkregen door vrije radicale polymerisatie van acrylonitril en is een belangrijk tussenproduct bij de bereiding van acrylonitrilvezels (acrylvezels) en polyacrylonitril gebaseerde koolstofvezels. Het verschijnt in een witte of licht gele ondoorzichtige poedervorm, met een glasovergangstemperatuur van ongeveer 90℃. Het kan worden opgelost in polaire organische oplosmiddelen zoals dimethylformamide (DMF) en dimethylsulfoxide (DMSO), evenals in geconcentreerde waterige oplossingen van anorganische zouten zoals thiocyanaat en perchloraat. Het bereiding van polyacrylonitril omvat voornamelijk oplossingspolymerisatie of waterige neerslagpolymerisatie van acrylonitril (AN) met niet-ionische tweede monomeren en ionische derde monomeren.

Polyacrylonitril wordt voornamelijk gebruikt om acrylvezels te produceren, die synthetische vezels zijn gemaakt van acrylonitrilcopolymeren met een massapercentage van meer dan 85%. Volgens de oplosmiddelen die in het productieproces worden gebruikt, kunnen ze worden onderscheiden als dimethylsulfoxide (DMSO), dimethylacetamide (DMAC), natriumthiocyanaat (NASCN) en dimethylformamide (DMF). Het belangrijkste verschil tussen verschillende oplosmiddelen is hun oplosbaarheid in polyacrylonitril, die geen significante impact heeft op het specifieke productieproces van polymerisatie. Bovendien kunnen ze volgens de verschillende comonomeren worden onderverdeeld in itaconzuur (IA), methylacrylaat (MA), acrylamide (AM) en methylmethacrylaat (MMA), enz. Verschillende CO -monomeren hebben verschillende effecten op de kinetiek en Producteigenschappen van polymerisatiereacties.

Het aggregatieproces kan één stap of tweestap zijn. Eén stapmethode verwijst naar de polymerisatie van acrylonitril en comonomeren in een oplossingstoestand tegelijk, en de producten kunnen rechtstreeks worden voorbereid in een spinning -oplossing zonder scheiding. De tweestapsregel verwijst naar de suspensiepolymerisatie van acrylonitril en comonomeren in water om het polymeer te verkrijgen, dat wordt gescheiden, gewassen, gedehydrateerd en andere stappen om de draaiende oplossing te vormen. Momenteel is het wereldwijde productieproces van polyacrylonitril in principe hetzelfde, met het verschil in stroomafwaartse polymerisatiemethoden en CO -monomeren. Op dit moment zijn de meeste polyacrylonitrilvezels in verschillende landen over de hele wereld gemaakt van ternaire copolymeren, met acrylonitril die 90% goed is en de toevoeging van een tweede monomeer variërend van 5% tot 8%. Het doel van het toevoegen van een tweede monomeer is het verbeteren van de mechanische sterkte, elasticiteit en textuur van de vezels, en het verbeteren van de kleurstofprestaties. Veelgebruikte methoden zijn onder meer MMA, MA, vinylacetaat, enz. verdeeld in kationische kleurstofgroepen en zure kleurstofgroepen.

Momenteel is Japan de belangrijkste vertegenwoordiger van het wereldwijde proces van polyacrylonitril, gevolgd door landen als Duitsland en de Verenigde Staten. Representatieve ondernemingen zijn Zoltek, Hexcel, Cytec en Aldila uit Japan, Dongbang, Mitsubishi en de Verenigde Staten, SGL uit Duitsland en Formosa Plastics Group uit Taiwan, China, China. Momenteel is de wereldwijde productieprocestechnologie van polyacrylonitril volwassen en is er niet veel ruimte voor productverbetering.